リスクアセスメント実践研修～トラブルを「未然に防ぐ」現場力強化！～研修コード：A06DA18
よくある課題・悩みごと
・トラブル対応が「モグラ叩き」になっている
何か起きてから対処する「事後対応（火消し）」に追われており、トラブルを未然に防ぐための具体的な手法がわからない。
・リスクの洗い出しに「ヌケモレ」があり、想定外の不具合が出る
リスク抽出を行っても、担当者の経験や勘に依存してしまい、観点が偏ったり、重要なリスクを見落としたりしてしまう。
・「FMEA」や「リスクアセスメント」が形骸化している
FMEAシートの作成自体が目的化してしまい、ただの書類作成作業になっている。実効性のあるリスク低減につながっていない。
・対策が「作業者に注意喚起する」ばかりで効果が薄い
リスク対策として「教育する」「気をつける」といった人に依存した対策が多く、結局ヒューマンエラーによる再発を繰り返してしまう。
・「いつもと違う」作業時のリスクが見落とされている
定常作業のリスクは検討できているが、設備の故障修理後や急な段取り替えなど、「イレギュラー（非定常）」な状況でトラブルが発生しやすい。
本研修のポイント
「未然防止」の具体的プロセス（FMEA）を習得
漠然とした不安を「発生頻度」「影響度」「検出可能性」の3要素で定量的に評価（RPN算出）し、優先順位をつけて対策するFMEAの手法を体系的に学びます。
「4M+E」の視点で、ヌケモレのないリスク抽出が可能になります
人（Man）、設備（Machine）、材料（Material）、方法（Method）に加え、環境（Environment）の視点を取り入れることで、多角的にリスク発生要因を洗い出すスキルを身につけます。
「ヒューマンエラー」のメカニズムと対策を学べる
なぜ人は間違えるのか（認知・判断・行動・記憶のエラー）という構造を理解し、「人の注意・がんばり」に依存しない、物理的・仕組み的な予防対策（ポカヨケ等）の立案方法を習得。
「イレギュラー（非定常）」時のリスクにも対応できます
トラブルが発生しやすい「いつもと違う状況（変化点・イレギュラー）」に着目し、回避不可能な状況下でもリスクを最小化するための考え方を学びます。
豊富な演習で「実践力」が身につく
講義だけでなく、実際の製造現場などを想定したケーススタディ（演習）を行います。グループワークを通じて「リスク抽出」から「対策立案」までを模擬体験することで、翌日から職場で実践できるレベルまで理解を深めます。